某空气压缩机自动排气阀的研究与革新

　　随着社会的进步，时代的发展，交通工具也在不断的更新。早在三十年代，我国就开始使用了牵引机车，今天牵引机车依然在交通工具中起着重要作用，结构和性能在不断完善和提高。本论文便是依据牵引机车空气压缩自动排气阀的设计原理，为适应工件的大批量生产的要求，对其加工工艺进行了改革与探索的阐述。

　　一、工件简介

　　要加工的工件材质 A3，工件加工过程包含了车工工艺中基本的加工，如外圆、内孔、螺纹、倒角等加工，对工件既有配合精度的要求，又有质量的要求。由于空气压缩后产生的压力，能推动工件自动排气，故对其质量有严格要求，装配后的质量为 220克（允许*大 230克，*小 210 克），其壁厚为 1.25mm，这样薄的工件在加工内孔时，要保证较精确的同心度，其加工时难度较大。

　　二、常规加工工艺

　　1. 车外圆，外圆要求精度为 Φ45.5mm 将其切断长为104mm

　　2.由铜片包裹外圆，用钻头及内圆弧刀，先加工其 Φ43 的内孔，再加工 M35×1 的内螺纹。

　　3.完成后，将半成品取出，首尾对调，加工另一端外表面，使排气阀与研合气门能精密配合。

　　三、加工工艺的改革与探索

　　1.基本思路。由于工件壁厚为 1.25mm，故要求很高的同轴度。按常规的加工方法，产品的废品率很高，加工效率低，又考虑到加工零件为大批量生产，故为加工工件特意制作了（如工件 2图所示）装夹具，装夹具在左端加工成 1：19.18 的外圆锥面，是为了装夹在床头的主轴内孔上，右侧加工成 1：20 的外圆锥面，右侧内孔 Φ45.5mm是为了与工件的外圆很好的配合，对内孔长为 85mm的外锥面使用铣床将圆周四等分，铣出了 Φ3mm的沟槽，这样在外力的作用下，其收缩后能紧紧与工件外圆配合，并产生均匀的加紧力，从而提高了同轴度。为了使工件二的外锥面发挥作用，加工了如工件三，工件三内锥面，与工件二的外锥面配合，配合的同时收缩产生均匀的力，抱紧工件一，提高同轴度。

　　2. 新加工工艺过程

　　⑴加工装夹具

　　A. 使用 45#钢，先按工艺要求，加工如图示左侧部分，使其与 CA6140 配车。

　　B.按工艺要求加工，其长为 30mm的 M80×3 的外螺纹。

　　C.加工右侧 Φ45.5mm的内孔。

　　D.要求高的精度，因为要与工件的外圆配合，留出 4mm 的空刀量后，加工 1：20 的锥面。

　　⑵加工与装夹具配合的工件

　　A.使用 45# 钢，加工与工件二配合长度 20mm的 M80×3 的内螺纹，并留出 5mm的空刀量。

　　B.加工与工件二配合的 1：20 的内锥面。

　　⑶加工自动排气阀

　　A.车轴外圆，直径为 Φ45.5mm，按工件长度的要求，将其切断长为 104mm，因为是大批量的生产，可以同时加工出多个半成品。

　　B.工件二左端与 CA6140 主轴配车后，将工件一半成品与工件二右侧内孔配合后，用工件三与工件二配合，通过收缩间隙，用均匀的外力抱紧工件一。

　　C.对工件一按工艺要求，用钻头及内圆弧刀先加工其 Φ43的内孔，为了要与工件四配合，加工 M35×1 的内螺纹。

　　D.按要求加工完成后，将半成品工件取出，首尾对调，加工其另一端外表面，使排气阀与研合气门精密配合。

　　⑷加工工件四。

　　加工工件四与工件一螺纹配合。这是加工工件一的整套工序，为了加工工件一，另外加工了工件二、工件三，通过这个工件新的加工措施采用，我们感到大大提高了劳动生产率，产品的废品率大大降低。