关于油田采用压缩机技术的介绍

　　1工艺方案

火炬气系统压力低，气，液利用自压回收时压力不足，易与空气接触，容易形成爆炸极限及回火危险，且存在气量不稳，物性组成复杂，多变等因素，是设计中需要综合考虑的因素。通过综合分析，*终选择采用变频内冷螺杆压缩机增压技术，并配套先进的自动化控制措施圆满解决了这些难点。

　　1.1工艺流程简述

来放空气0.01～0.02MPa，经过滤器除去较粗杂质后进入螺杆压缩机增压到0.3MPa以上，70℃；然后进入干式空冷器冷却至40～50℃，进入气液分离器进行气液分离。气相一部分去加热炉做燃料气，一部分进40×104 Nm3 /d处理装置压缩机预分离器入口进行再回收。气液分离器气相出口设有回流阀组，压缩机机组采用变频调节，转速根据来气压力和流量自动控制。

　　保证螺杆压缩机的转速和排量在正常工况范围内，并保持压缩机入口管段处于微正压状态，使水封罐内水不倒流入放空总管，流程框图如图1所示。

　　1.2关键设备选用

火炬气回收核心设备是压缩机，压缩机的正确选择是直接关系到项目的投资大小，生产效率，及运行成本。目前，国内油田常用的压缩机有往复式压缩机和离心式压缩机，螺杆压缩机使用较少；国外还增加使用了液环式压缩机和轴流式压缩机。以下对国内三种压缩机做性能比较：从表1可以看出，螺杆压缩机在其适用的的领域内具备明显的优势，尤其是在小排量，大压缩比及入口介质含液，杂质的场合，其效率，投资，运行，维护的优势是其它类型压缩机不可比拟的。即使存在含硫工况，也只是将压缩机气缸，阴，阳转子等内件选用抗硫材料即可。本项目采用双螺杆压缩机，实现气液同吸，避免了入口设大型气柜或洗涤罐等设备，采用内冷（水）解决排气温度高，噪音大等问题。

　　1.3自动化控制方面

本项目仪表控制系统采用PLC控制系统，并与处理站已建DCS系统通过RS485接口进行通讯，实现统一管理，实时调配，放空火炬区水封罐设置自动补水管路，并为火炬凝液泵设置自动停泵设施，保证火炬气优先为螺杆压缩机抽吸的同时避免空气进入回收气系统。水封罐液位控制与压缩机入口压力检测实行连锁，保证了系统运行的可靠。压缩机及空冷器均通过变频器控制，根据压缩机排气量，排气温度，分离器液位而自行调整叶轮转速。

　　2新技术的应用

本项目采用了较多新技术，新应用，归纳起来有以下几点：（1）双螺杆压缩机技术，压缩机及空冷器均采用变频技术控制排量，温度；（2）压缩机内部自动补充冷却水技术；（3）压缩机回流气技术，提高了生产安全性；（4）气液分离器冷却液回流技术，节省了冷却水耗量，降低了运行成本；（5）水封罐自动补水技术，提高了生产安全系数；（6）火炬凝液泵自动停泵技术，既保证生产安全可靠性又方便操作；（7）埋地污油罐压油气技术在火炬气回收项目中的新应用，保证了回收放空气的同时回收了放空系统的污液；

　　3结语

本项目投产成功后，轮南联合处理站每天回收天然气约4×104 Nm3，回收天然气凝液约20m3，经济效益，环保效益明显。本项目对国内陆上油田回收放空气提供了一个较好素材，可以加以推广运用，其经济效益，环保效益，社会效益十分巨大。