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产品开发与用户的工艺研究开发相互脱节

由于体制的原因，长期以来我国石化装备制造企业的产品开发与用户的工艺研究开发相互脱节，制造企业缺少与用户的沟通，对相关设备在用户装置中的配置规律和使用要求缺乏研究。石油化工工艺的开发周期比较长，石化装备制造企业不能了解用户部门的工艺研究时间表，对用户的工艺开发研究难以跟踪，不能开展针对性的设备制造研究。另外，这种跟踪需要大量的前期投入，投入后是否能得到产出也难以预期，所以一般制造企业不愿意跟踪或无能力跟踪。一旦工艺研究成熟，需要设备为之配套时，制造企业感到时间紧，很多技术上的问题还未解决，而处于被动的局面，造成国外产品大批涌入国内。以煤液化工艺技术为例，我国煤炭研究院在30多年前就开展了煤的液化工艺技术研究，并从美国、日本引进两套小试装置，我们的制造企业无人问津，更没有一个企业跟踪研究开发其产品。如果制造企业当时能及时跟踪其工艺并开展设备的研究与开发，那么今天我国新上的大型煤液化装置所需的设备就可以派上用场，不必再从头开始研制或大量进口了。工艺与装备相脱节，阻碍了石化装备国产化的步伐。



产业集中度低，专业化程度低

我国石化装备制造业集中度低，大型骨干企业少，围绕大型骨干企业的中小企业群体也未形成。由于历史原因，企业实行大而全、小而全的生产方式，我国石化装备制造业形成的低水平重复建设的局面严重，缺乏规模经济和专业化协作。横向面临严重的同业竞争，国内同行不能一致对外；纵向面临产业链不健全，上下游企业不能协同“作战”，难以形成产业规模，行业恶性竞争相当严重。

我国东北和中西部地区集中了一批大型、特大型装备制造企业，但总体来说产业集中度不够，即使一重、二重、沈鼓、陕鼓这样的企业，从其企业规模、融资能力、研发能力、工程成套能力等各方面都无法与美国GE、德国西门子、日本三菱等国际大公司相抗衡。我国装备制造业还没有进入世界工业500强的企业，在规模和技术水平方面具有国际竞争力的大型企业还很少。

受到体制、资金和观念的限制，我国绝大多数企业的经营规模还停留在产品加工制造环节。依托技术引进和自主开发来发展成套设计、系统集成及工程总承包的能力普遍不够，很难提升服务档次和扩大市场空间。在进行国际合作时，往往是跨国公司做成套，国内企业做产品。



创新资金缺乏集中连续投入

石化装备制造业自主创新需要的投入高、周期长、风险大。日本等发达国家研发经费支出占销售收入的比重在5%以上，而我国石化装备制造业大中型企业的研发经费占销售收入的比重为1.2%。

赢利水平低和财务成本高也限制了我国石化装备制造企业的研发投入。只有少数几家重点石化装备制造企业的科研投入超过3%。如果考虑到我国石化装备企业规模较小的现实，与发达国家的差距更为明显。即使这部分投入中，直接用于采购研发设备、进行产品中试的也不多。

我国石化装备制造业目前引进技术，其消化吸收再创新资金匮乏，这是一个比较突出的问题。1991~2002年，我国消化吸收费用仅相当于引进技术经费的4%~9%。2005年，装备制造业引进技术费用136.67亿元，消化吸收费用35.17亿元，引进技术费用与消化吸收费用之比为1∶0.26。而发达国家通常是引进1美元的技术，要花3美元进行消化吸收和再创新。例如德国是1∶3.3。没有足够的消化吸收资金作保证，就谈不上自主开发与创新能力的形成和提高。

技术创新是连续的积累过程，一项自主研发从启动到成功至少需要三到五年的时间，没有集中的连续投入，很难实现从“中高端切入”的技术突破。目前石化装备制造企业自我积累不足，很难在技术创新上投入更多的财力，保证研发工作的连续投入。